压铸原理和工艺：在高压作用下，通过快速填充压铸模的型腔，在液态或半液态金属的压力下快速凝固，获得压铸件。

压铸时常压为几十～数百MPA,初始充型速度在0.5～70m/s范围内。因此，高压、高速是压铸与其它铸造方法的根本区别和重要特征。压铸工艺循环，其压铸工程。充填过程原理。

铸造特点：生产效率高，主要依靠压铸机的生产率，可以实现机械化或自动化，压铸从简单到相当复杂的各种铸件。与其它铸造方法相比：

1、良好的产品质量

2、与其他铸造方法相比，其尺寸精度更高，表面粗糙度更好。

3、机械性能良好，以铝合金为例。

4、良好互换性

5、轮廓清晰、薄壁压铸、复杂零件及花纹、特征等，可实现高清晰度。

6、经济效益好

7、经济指标好，压铸与其它铸造方法相比较。

适用范围：压力铸造是各种铸造方法的快速生产方法。它得到了广泛的应用和发展。现代工业的所有部门，如汽车、拖拉机、电器、电信设备、医疗设备、日用五金和航空航天工业，都广泛使用。

压铸铝的热处理过程可分为退火、固溶、时效、热循环和冷循环四部分。当然，不同的热处理方法也可以有效地提高加工性能和尺寸稳定性。

1、退火处理可有效消除铸件内应力，稳定铸件尺寸，有效减少精密压铸铝件的变形。

2、固溶处理可以提高压铸铝的强化效果，延长压铸铝的使用寿命。

3、用于时效处理：可显著降低合金的强度，提高合金的塑性。产品应用广泛，性能稳定。

4、在冷热循环处理中，反复加热和冷却引起的固溶体晶格收缩和膨胀导致各相晶格发生微小位移，使相颗粒处于稳定状态，从而提高了铸件。适用于精密零件制造。

压铸铝有一个洞，因为：

1、金属流动方向不正确，铸型腔有正效应，产生涡流，周围空气，产生气泡。

2、内浇口过小，金属速度过大，在抽出空气之前，排气孔过早堵塞，气体滞留在铸件内；

3、腔体太深，不能通风和排气。

4、排气系统设计不当，排气系统排气困难。

调整方法：

1、修正分流锥的尺寸和形状，防止金属流动对型腔的直接影响；

2、适当增加内浇口；

3、改进模具设计；

4、合理设计排气箱，增加空腔。